我国石化行业重点领域发展分析
时间：2021-02-05 04:00:44 来源：雅意学习网 本文已影响 人 
1.炼油行业
(1)行业特点及现存问题
生产规模迅速扩大，向大型化、规模化发展态势增强。我国炼油工业经过五十多年发展，已成为世界炼油大国。截至2009年底，原油一次加工能力达到4.5亿t／a。居世界第二位。截止2009年底，我国拥有炼油厂150多个。规模达到千万吨级的14家，占总能力37％～40％。
国内油气资源供应紧张，原油对外依存度不断上升。2009年，我国原油产量1.89亿吨，净进口量2.1亿吨，原油进口依存度达到52.5％，随着未来炼油能力的进一步快速提高，原油进口依存度将进一步上升。
成品油总体供需基本平衡，柴汽比不断提高。我国成品油的生产与消费均保持了较快增长，供需基本平衡。2009年，国内柴油、汽油消费比例达到2.07：1，生产比例为1.96：1。
炼油技术水平获得较快发展。随着我国原油加工能力的提高，炼油技术水平也取得进步，依靠自主创新，我国目前已经掌握了建设千万吨级炼厂的能力。
中小炼油装置开工率不足，行业集中度亟需提升。国内有150家左右各类炼油企业，平均规模不足300万吨／年，一次加工能力低于300万吨／年的企业数量仍有50家左右，产能占全国总产能的15％左右，制约了行业整体规模以及装置技术水平的提升。全国炼油装置平均开工率为83％。
地区间供求不平衡的矛盾突出。目前我国成品油消费主要集中于“两洲一湾”及中部地区，成品油的物流流向呈现“西油东进、北油南运”的市场格局。
(2)未来趋势与发展潜力
炼油能力总体过剩的趋势将不可避免。根据成品油消费量与GDP增长率弹性系数等综合测算，“十二五”期间国内炼油能力将在现有基础上增加1.35亿吨／年，达到556亿吨／年。但根据炼油实际新增产能测算，2015年炼油能力将高达7.25亿吨左右。
原油进口依存度持续增加。根据测算，2015年我国原油进口依存度将逼近60％，原油资源不足仍然是制约国内炼油行业发展的主要因素。
2.乙烯工业
(1)主要特点及现存问题
乙烯生产消费稳定增加，市场仍有较大缺口。2009年国内共有21家乙烯生产企业，25套生产装置，生产能力1222.5万吨／年，产量1069.7万吨，装置整体开工率很高。2009年国内乙烯当量消费量达到2400万吨，国内自给率仅为45％。
产业集中度提高，大型化目标正在实现。2009年我国乙烯生产企业平均装置规模提高到50万吨／年，已接近世界平均水平。
技术水平明显提高。我国乙烯装置综合能耗有明显下降，新建大型乙烯设计指标基本达到同期国际先进水平。乙烯、丙烯下游采用先进技术建设了多套具有世界级规模的石化装置。
国产化取得突破性进展。乙烯关键设备国产化水平大大提高，并首次实现了乙烯成套技术和工程设计总承包的国产化突破。
乙烯原料优化与供应问题尚未完全解决。国内新增乙烯产能的原料以石脑油为主，原料虽可做到相对优质，但不廉价。尽管我国大部分乙烯装置实现了与炼油的一体化，但相对于乙烯规模，目前所配套的炼油能力普遍偏小。
在国际化竞争中处于相对波动的地位。在全球一体化的竞争中，针对国外产品的冲击进行有效抵御的能力较弱。特别是拥有廉价乙烯原料的中东地区乙烯工业迅速崛起，将成为我国乙烯行业最大的竞争对手。
主要下游产品结构性矛盾仍较为突出。虽然在解决大宗初级产品供应方面取得了显著的成绩，但没有完全实现产品升级的要求，产品差异化程度比较低，中高端产品市场仍以进口为主；很多专用合成材料的专有技术被国外企业垄断，国内企业难以获取。
(2)未来趋势与发展潜力
国内乙烯当量自给率将提高，但仍保持较大缺口。预计到2010年国内乙烯生产能力将达到约1470万吨／年，到2015年将达到2000万～2300万吨／年，自给能力将有较大提高，当量消费自给率提高到70％左右，但供不足需的状态会长期存在。
上下游一体化、基地化的建设模式更上新台阶。石化装置上下游配套特点突出，一体化和基地化建设是未来我国乙烯工业发展的主题，目前我国已基本完成自沿海地区到中西部地区乙烯基地的布局，但是一体化规模和方案尚有较大潜力可挖。
原料路线进一步向多元化发展。近年来我国已经开发并应用了多种原料制烯烃技术，其中包括MTO／MTP、CPP等技术。
下游领域仍拥有较大发展。空间。“十二五”期间，我国合成材料的市场规模将进一步加大，新技术应用将进一步增加。预计2015年国内合成树脂需求量为5840万吨，“十二五”期间年均增速5.9％；合成纤维需求量达到3250万吨，年均增速5.2％；合成橡胶需求量达到390万吨，年均增速5.4％。
(3)产业结构调整重点
进一步扩大装置规模至世界领先水平。目前。全球最大乙烯装置规模达到130万t／a。且中东正在建设150万t／a生产装置。目前，国内新建设乙烯项目则按照准入政策规模均超过80万t／a。今后规划和新建乙烯装置规模均应达到100万t／a以上，到2015年，国内乙烯装置平均规模达到60万t／a以上。
着重向大型化、一体化和基地化发展。新建设的乙烯装置应有充足优化的原料供应为保证，100万t／a乙烯装置应有大于1200万t／a的炼油装置配套。向“炼油——乙烯——芳烃——动力”深度集成的一体化模式发展，相应炼油规模应达到1500万～2000万t／a以上。
调整下游产品结构，向高端产品发展。鼓励具有延伸产业特色的乙烯产品加工方案，发展高端下游产品，规避海外产品竞争。
全面提高乙烯装置经济技术指标。
3.乙烯下游行业
(1)合成树脂：加快发展国内供不应求的高端专用树脂、功能性树脂和复合材料。大力推动新型特种合成材料的开发和生产，包括ABS树脂、聚碳酸酯、特种工程塑料、新型硅氟材料、氯化聚合物、聚氨酯、可降解材料等。
(2)合成橡胶：加快发展目前国内紧缺的丁基橡胶(特别是卤化丁基橡胶)、乙丙橡胶及丁腈橡胶。加快异戊橡胶的开发，争取尽早实现工业化和产业化。提高苯乙烯一异戌二烯一苯乙烯嵌段共聚物橡胶(SIS)、氢化丁苯热塑性橡胶等SBS高档产品的比例。加快发展氟硅橡胶、丙烯酸酯橡胶、聚硫橡胶等特种橡胶品种。提高粉末橡胶、液体橡胶等专用品种的产量。丁苯橡胶、丁二烯橡胶、丁腈橡胶、氯丁橡胶等传统产品，应根据市场需求，发展具有特殊用途的新产品。
(3)合成纤维：重点发展高附加值的差别化纤维，提高功能性纤维的比例。加快己内酰胺、丙烯腈、乙二醇等单体生产装置进行改造和扩建，提高合成纤维原料供给率；提高PX和PTA的生产能力；力争自给率分别达到85％和80％左右。大力发展碳纤维、芳纶、高强度聚乙烯纤维等特种合成纤维，研发PTT纤
