蒸压轻质加气混凝土内隔墙板安装研究
时间：2023-06-30 22:55:02 来源：雅意学习网 本文已影响 人 
曲云刚
（中交一公局西南工程有限公司，成都 610000）
ALC 技术于20 世纪30 年代诞生于欧洲，60 年代初传入日本，此后经历半个世纪的推广与普及，ALC 技术已在多个国家实现成熟应用[1]。我国于20 世纪90 年代中期开始进行加气混凝土材料的研究工作，2011 年，原公安消防部发文规定民用建筑应采用燃烧性能为A 级的外保温材料，自此ALC 板凭借其优良的防火、自保温性能被广泛应用于建筑工程领域[2]。目前，我国绿色建筑、装配式建筑快速发展，但普遍将蒸压加气混凝土砌块应用于二次结构砌墙施工环节，存在成本高、工期长等问题[3]。本文引进装配式蒸压轻质加气混凝土板（ALC）应用于建筑隔墙施工，致力于弥补原有人工安装方式的不足，为提升蒸压轻质加气混凝土板安装质量提供借鉴。
以云南某小学建筑工程为例，该建筑包括教学楼、办公楼、实验楼和图书馆等，总建筑面积为1.89 m2，地上部分为4 层，建筑高17.7 m。建筑主体采用钢筋混凝土框架结构，其中内隔墙选用杭州富阳杭加新型蒸压轻质加气混凝土板材，板材厚度包含100 mm、150 mm 两种规格，其性能指标如表1 所示。
表1 新型ALC板材性能指标
3.1 施工前准备
根据项目图纸与设计文件确认现场施工部位，经验收合格后开始基层清理作业，由施工人员清理现场墙板、地面及结合部位的浮灰、沙土、建筑垃圾等，及时剔除表面凸起的灰饼、起砂层等杂质，并将施工部位清扫干净。随后参考平面布置图进行测量放线，定位轴线位置，在各楼层ALC 板安装位置放出水平控制线，上报至监理单位进行验收，并在各节点处安装U 形钢卡。
考虑到该项目中选用的部分ALC 板材长度大于3 m，单一人工作业模式存在技术难度大、危险系数高等特征，因此，该项目中采用多功能提升机与台车等机具设备配合人工辅助形式开展现场吊装作业。施工机具设备规格、数量及参数如表2所示。
表2 施工机具设备
在施工材料准备上，预先编制材料计划单，经工厂预制加工完成ALC 板生产，在进场环节参考GB/T 11969—2020《蒸压加气混凝土性能试验方法》 进行取样检测，制成规格为100 mm×100 mm×100 mm 的正方体试块，确认送检结果合格后方可使用。待ALC 板进场后，利用叉车将板材卸放至平地处实行分层堆放，在距板材端部50 cm 处增设垫木将其垫平，单层放置3 块板，以2 层为1 垛，将垛高控制在1.5 m 内。
3.2 板材就位吊装
在板材吊装前，根据柱距净宽将板材长度裁短20 mm 左右，在板材两端分别布设扩孔点位，借助扩孔钻对ALC 板钻眼、扩孔；
在板材两侧边缘处预留水电管线槽，沿纵向切槽，将槽深控制在板厚1/3 以内、槽宽≤30 mm。在板材堆放区域，选用尼龙吊带绑扎板材中部，将ALC 板运送至现场指定位置，利用撬棍将板材顶起，沿垂直方向移动至贴近角钢框架部位，待ALC 板就位后进行微调，在相邻板材之间预留1.5 mm 以上空隙，并借助靠尺、塞尺或经纬仪等测量用具进行板材垂直度、轴线位置、水平高度等参数检测。
在安装ALC 板环节，预先依照弹线位置安装U 形钢卡，选用U 形钢卡将板材底部与钢梁作焊接处理，在板材根部利用2 只以上射钉与混凝土连接固定，在根部均匀涂抹砂浆后，将ALC 板移动至安装位置，利用撬棍撬起墙板底部，并将其放入U 形钢卡内，使嵌缝用水泥砂浆从结构连接缝隙处挤出，将溢出墙板表面砂浆抹除、刮平，保证砂浆挤压密实度达标。待安装至顶部U 形钢卡时，使板材间拼缝对准U 形钢卡的中间线，将板材卡接高度控制在20 mm 以上，由现场安装人员配合完成ALC 板的推挤、顶起作业，使板材安装就位，并做好边线、垂直度指标校核；
在安装相邻ALC 板时，预先将板材凸起部位与前一块安装好板材的凹槽对齐，使两块板材实现均匀、牢固拼接处理，将板材缝隙控制在5 mm 以内。
3.3 连接节点处理
在ALC 板与梁、柱连接端部预留10 mm 以上缝隙，依据施工设计文件处理板顶与梁、板底及门窗洞口等节点（以板底节点为例，其构造形式如图1 所示。选定距ALC 板边缘80 mm处，利用空心钉将管卡打入板内，借助射钉固定铁板与混凝土梁，将管卡布设间距控制在0.6 m 以内，且射钉卡入板内部分深度至少在20 mm 以上。采用两面点焊工艺将U 形钢卡与梁、柱固定，现场检查确认焊缝处饱满、密实度达标，无夹渣、咬边等质量缺陷，并采取防锈措施。对于长度小于3 m 的ALC 板，无须设置固定件，直接选用膨胀水泥砂浆进行嵌缝，并在首、末两块板材以及门窗洞口边板处分别设置U 形钢卡，用于固定连接件。
图1 内隔墙板底部连接节点示意图
3.4 板材修补与勾缝
待完成单面ALC 内隔墙板安装后，在板材底部打入2 对木楔，将板材向上顶紧后，选用膨胀砂浆填充板材缝隙，静置3～5 d 使砂浆凝固后拔出木楔，并向洞口、槽口处灌入聚合物砂浆。选取专用勾缝剂进行板缝处理，坚持随配随用，将配制好的勾缝剂在0.5 h 内使用完毕，将墙板表面勾平，保证板材拼缝填充饱满、密实，将黏结面控制在板侧总面积的3/5 以上，且板缝宽度≤5 mm。在缝内砂浆未完全凝固前严格落实成品保护措施，防止ALC 板受振动或冲击产生移位问题，对于长300 mm 以内且宽不超过1/3 板宽的破损部位，可借助专用修补剂进行墙面修复处理。
3.5 门窗洞口处理
在施工环节选取整块ALC 板安装在门洞口处，预先在门洞口侧面条板上切割出宽度≥100 mm 的搭肩口，按窄于设计尺寸10 mm 的规格测量过梁板尺寸，沿洞口向两端依次安装ALC 板，并根据模数调节洞口部位构造柱尺寸。待完成门窗洞口处ALC 板安装后，选取细石混凝土灌注在靠近内隔墙的首个孔洞内，以便后续安装门框，并确保门头板深入墙板的长度不小于150 mm，必要时选用膨胀螺丝固定板材与钢卡。
3.6 其他质量保证措施
3.6.1 加强安装质量控制
在ALC 板安装过程中，严格依据测量放线结果控制板材安装位置、垂直度及平整度，确认各项指标均控制在允许偏差范围内方可继续施工，各项允许偏差值如表3 所示。为缩小安装误差，需将ALC 板与建筑主体结构间预留至少30 mm 宽的缝隙，便于后续角钢及连接件安装，并在ALC 板两端设置支撑件，将板材挑出长度控制在板厚的6 倍以内。为防范因建筑沉降、温度变化使建筑结构产生位移量，需在板材安装环节预留10 mm 以上膨胀缝，并做好焊缝及连接件的防锈处理。
表3 ALC板材安装的允许偏差值
3.6.2 落实墙面防水处理
由于该项目中采用干法施工，在墙体框架缝隙注入密封胶时，需确认墙板表面干燥、洁净，避免存在孔洞及裂纹影响防水效果。在表面涂饰防水涂料时，保证涂料均匀覆盖、牢固黏结，防止出现透底、起皮等质量问题。
3.6.3 采取裂缝防治措施
为预防安装ALC 板后出现裂缝问题，在安装条板环节严格使用增强型黏结胶及砂浆均匀涂刷缝隙，保证选用砂浆的配合比符合施工要求。待完成墙板安装后，应在14 d 内采取补缝措施，并在ALC 板间拼缝表面粘贴抗裂自黏玻璃纤维网格布，实现有效防裂效果。
4.1 技术指标
该项目中选用装配式ALC 板结构取代以往蒸压加气混凝土砌块，采用工厂化生产、标准化设计、装配式施工模式，由施工人员利用干法完成现场施工，可最大限度发挥装配式结构的便捷施工优势，保证ALC 板安装垂直度、平整度满足施工要求，并提高ALC 板的循环使用率，有利于减少噪声、烟尘及建筑垃圾产生量，具备安全及环保性能。
4.2 经济指标
相较于蒸压加气混凝土砌块施工，引进新型ALC 板预计可节约工期35%，且ALC 板构件采用工厂机械化生产模式，在构件批量化生产前预先完成模具尺寸验收，保证施工质量达标，有效弥补专业技术人才短缺问题，提高劳动生产率，节约施工成本近998 779.8 元。
通过梳理国内外ALC 材料在建筑工程中的应用现状，提出采用装配式ALC 板安装方案替代传统ALC 砌块在二次结构砌墙施工中的应用，明确ALC 板在强度、保温隔热性、耐火性、耐久性、隔音性、抗冻性等方面的性能优势，并围绕前期施工准备、板材就位吊装、连接节点处理、板材修补与勾缝、门窗洞口处理5 个层面细化安装工艺要点，完善质量保证措施。项目依托材料与工艺创新可使施工工期缩短35%，节约成本近百万元。新型板材支持循环使用，可有效降低建筑施工过程中产生的噪声及环境污染，为后续其他装配式建筑内隔墙板安装的板材及工艺创新提供示范经验。
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