车削螺纹 车削螺纹时常见的故障相应的解决方法
时间：2019-05-16 03:28:27 来源：雅意学习网 本文已影响 人 
螺纹是在圆柱工件表面上，沿着螺旋线所形成的，具有相同剖面的连续凸起和沟槽，在机械制造业中，带螺纹的零件应用得十分广泛。用车削的方法加工螺纹，是目前常用的加工方法。在车削螺纹时,由于各种原因会引起多种多样的故障，影响正常生产;在排除故障时要具体情况具体分析,才能采取有效方法进行解决，车削螺纹时常见故障及解决方法如下：
一、 牙型角不正确
１.刀尖角不正确
刃磨车刀时刀尖角不正确，即车刀两切削刃在基面上投影之间的夹角与加工螺纹的牙型角不一致，导致加工出的螺纹角度不正确。解决方法：刃磨车刀时必须使用角度尺或样板来检测，得到正确的牙型角，其方法为：将样板或角度尺与车刀前面平行，再用透光法检查。常用的公制螺纹牙型角：三角形螺纹６０°，梯形螺纹３０°，蜗杆40°（单边2０°）。
２.径向前角未修正
为了使车刀排屑顺利，减小表面粗糙度，减少积屑瘤现象，经常磨有径向前角，这样就引起车刀两侧切削不与工件轴向重合，使得车出工件的螺纹牙型角大于车刀的刀尖角，径向前角越大，牙型角的误差也越大。同时使车削出的螺纹牙型在轴向剖面内不是直线，而是曲线，影响螺纹副的配合质量。解决方法：在刃磨有较大径向前角的螺纹车刀车螺纹时，刀尖角必须通过车刀两刃夹角进行修正。
３.高速切削时牙型角过大
在高速切削螺纹时，由于车刀对工件的挤压力产生挤压变形，会使加工出的牙型扩大，同时使工件胀大，所以在刃磨车刀时，两刃夹角应适当减小３０′。另外，车削外螺纹前工件大径一般比公称尺寸小（约０．１３Ｐ）。
４.车刀安装不正确
车刀安装不正确即车刀两切削刃的对称中心线与工件轴线不垂直，造成加工出的牙型角倾斜（俗称倒牙）。解决方法：用角度尺或样板来安装车刀，使对称中线与工件轴线垂直，并且刀尖与工件中心等高。
５.刀具磨损
刀具磨损后没有及时刃磨，造成加工出的牙型角两侧不是直线而是曲线或“烂牙”。解决方法：合理选用切削用量，车刀磨损后及时刃磨或更换刀具。
二、 螺距（或导程）不正确
1.螺纹全长不正确，螺纹全长不正确的原因是交换齿轮计算或组装错误，进给箱、溜板箱有关手柄位置扳错，可重新检查进给箱手柄位置或验算挂轮。螺纹局部不正确，原因是由于车床丝杠本身的螺距局部误差(一般由磨损引起)，可更换丝杠或局部修复。
2.车削过程中开合螺母自动抬起引起螺距不正确。解决方法：调整开合螺母镶条适当减小间隙，控制开合螺母传动时抬起，或用重物挂在开合螺母手柄上防止中途抬起。
3.出现竹节纹
原因是从主轴到丝杠之间的齿轮传动有周期性误差引起的，如挂轮箱内的齿轮，进给箱内齿轮由于本身，制造误差、或局部磨损、或齿轮在轴上安装偏心等造成旋转中心低，从而引起丝杠旋转周期性不均匀，带动刀具移动的周期性不均匀，导致竹节纹的出现，可以修换有误差或磨损的齿轮。
4.表面粗糙度值大
表面粗糙度值大的原因：
⑴是刀尖产生积屑瘤；
⑵是刀柄刚性不够，切削时产生振动；
⑶是车刀径向前角太大，中滑板丝杠螺母间隙过大产生扎刀；
⑷是高速钢切削螺纹时，切削厚度太小或切屑向倾斜方向排出，拉毛已加工牙侧的表面；
⑸是工件刚性差，且切削用量过大；
⑹是车刀表面粗糙。
解决方法：
第一，如果是积屑瘤引起的，应适当调整切削速度，避开积屑瘤产生的范围（５ ｍ/ｍｉｎ～８０ ｍ/ｍｉｎ）；用高速钢车刀切削时，适当降低切削速度，并正确选择切削液；用硬质合金车螺纹时，应适当提高切削速度。
第二，增加刀柄的截面积并减小刀柄伸出的长度，以增加车刀的刚性，避免振动。
第三，减小车刀径向前角，调整中滑板丝杠螺母，使其间隙尽可能最小。
第四，高速钢切削螺纹时，最后一刀的切屑厚度一般要大于０．１ ｍｍ，并使切屑沿垂直轴线方向排出，以免切屑接触已加工表面。
第五，选择合理的切削用量。第六，刀具切削刃口的表面粗糙度要比螺纹加工表面的粗糙度小２～３档次，砂轮刃磨车刀完后要用油石研磨。
四、乱牙
乱牙的原因是当丝杠转一转时，工件未转过丝杠转数整数倍而造成的，即工件转数不是丝杠转数的整数倍。
常用预防乱牙的方法首先是开倒顺车，即在一次行程结束时，不提起开合螺母，把刀沿径向退出后，将主轴反转，使车刀沿纵向退回，再进行第二次行程，这样往复过程中，因主轴、丝杠和刀架之间的传动没有分离过，车刀始终在原来的螺旋槽中，就不会产生乱牙。其次，当进刀纵向行程完成后，提起开合螺母脱离传动链退回，刀尖位置产生位移，应重新对刀。对于车削车床丝杠螺距与工件妇距比值成整倍数的螺纹工件和丝杠都在旋转，提起开合螺母后，至少要等丝杠转过一转，才能重新合上开合螺母，这样当丝杠转过一转时，工件转了整数倍，车刀就能进入前一刀车出的螺旋槽内，就不会出现乱扣，这样就可以采用打开开合螺母，手动退刀。这样退刀快，有利于提高生产率和保持丝杠精度，同时丝杠也较安全。
五、 中径不正确
中径不正确的原因是车刀切削深度不正确，以顶径为基准控制切削深度，忽略了顶径误差的影响；刻度盘使用不当；车削时未及时测量。解决方法：精车时，检查刻度盘是否松动，并且要正确使用，精车余量应适当，车刀刃口要锋利，要及时测量中径尺寸，考虑顶径的影响，调整切削深度。
六、扎刀或顶弯工件
扎刀或顶弯工件的原因是车刀安装得过高或过低，工件装夹不牢或车刀磨损过大。车刀安装得过高或过低 ：过高，则吃刀到一定深度时，车刀的后刀面顶住工件，增大摩擦力，甚至把工件顶弯，造成啃刀现象；过低，则切屑不易排出，车刀径向力的方向是工件中心，加上横进丝杠与螺母间隙过大，致使吃刀深度不断自动趋向加深，从而把工件抬起，出现啃刀。此时，应及时调整车刀高度，使其刀尖与工件的轴线等高(可利用尾座顶尖对刀)。在粗车和半精车时，刀尖位置比工件的中心高出1％D左右(D表示被加工工件直径)。 工件装夹不牢：工件本身的刚性不能承受车削时的切削力，因而产生过大的挠度，改变了车刀与工件的中心高度(工件被抬高了)，形成切削深度突增，出现啃刀，此时应把工件装夹牢固，可使用尾座顶尖等，以增加工件刚性。 车刀磨损过大： 引起切削力增大，顶弯工件，出现啃刀。此时应对车刀加以修磨。
总之，车削螺纹时产生的故障形式是多种多样的，既有设备原因，也有刀具、测量、操作等原因，排除故障时要具体情况具体分析，通过各种检测方法和诊断手段，找出具体的影响因素，采取有效、合理的解决方法。
