自动配料系统的PLC设计

时间：2021-01-10 04:00:50　来源：雅意学习网本文已影响人

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　　摘要：在冶金、煤炭、化工、水泥等行业中，配料过程是生产过程中最重要的环节。配料是否精确直接影响到产品的质量。针对企业生产中采用人工配料存在配料效率低、成本高的问题，提出了一种下位机-上位机的分布式控制的自动配料系统，进行了自动配料系统控制流程设计和PLC用户程序的设计，提高了自动配料的生产效率和管理水平。
　　关键词：自动配料系统；PLC；自动控制；生产效率
　　人工配料无法达到生产需要，不但用工多、效率低、成本高，在配料过程中容易造成错配、漏配等现象，严重影响配料的准确性和均一性。
　　付飞采用研华工控机上位机，下位机应用STEP7编程软件编程，系统在精度、稳定性能够达到较好的效果。门洪采用$7200型号PLC作为测量和控制的核心，设计了智能水泥自动配料系统。吴明亮设计了PLC为核心的控制系统，对配料过程进行监控和管理。詹俊钢介绍了一种以S7-200PLC为核心的化肥生产原料自动配料称重控制系统。张小亮针对伺料厂对配料系统的需要，设计了基于PLC和组态王的自动配料系统。
　　1自动配料控制流程
　　基于配料工艺过程，确定固体粉料的配料流程为：自动配料机开始运行，小车从原点出发，经过料仓1至料仓8，依次在料仓的下料口处完成物料的称量。当八种物料的称量过程完成后，小车将配好的物料运送至卸料处，完成一次配料。之后，小车返回料仓l的下料口，重复配料过程。
　　2 PLC程序的设计
　　小车启动如图1所示。按下启动按钮，通过命令MOV_W将AIWO中的数据转移到寄存器VW100中，实现PLC对称重仪表发来的模拟量信号的接收和存储。将手/自动切换开关转到自动档，且小车位于原点，M0.0置1，小车启动。
　　8台下料电机梯形图也相同，以小车至工位1的控制为例，如图2所示。
　　当小车行至工位1，M0.0置0，小车停止运行。为保证下料的可靠性，采用断电延时型定时器（TOF），对PT设定值+10。在1秒的延时后，M0.2置1，打开电磁阀、压缩机和高速下料开关，小车再开始高速下料、定时器复位。通过对称重仪表采集的重量信号与设定的变速值不断比较，当达到变速值时，M0.3置1，PLC发出信号将MM440变频器切换到低速加料模式，下料电机开始缓慢加料。变速后，PLC将重量信号与设定的完成值进行比较。达到完成值后，M0.4置1，电磁阀、压缩机和下料电机关闭，小车恢复前行。
　　3结束语
　　设计完成了自动配料控制系统，并进行了自动配料系统的总体方案设计和PLC用户程序的设计，实现了对自动配料机的自動控制，提高了自动配料的生产效率和管理水平。

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