MSA分析管理规定
时间：2020-07-06 12:48:03 来源：雅意学习网 本文已影响 人 
MSA 分析管理规定
1．目的 本程序的目的是评价测量系统的适用性，保证满足产品特性的测量需求。
2．范围 本程序适用于公司控制计划中要求的和/或顾客要求的所有测量设备的测量系统分析。
3．引用文件
《质量记录控制程序》
4．术语和定义 MSA ：指 Measurement Systems Analysis（测量系统分析）的英文简称。
测量系统：指用来对被测特性赋值的操作、程序、量具、设备、软件以及操作人员的集合；用来获得测量结果的整个过程。
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偏移（准确度）
：指测量结果的观测平均值与基准值的差值。一个基准值可通过采用更高级别的测量设备（如：全尺寸检验设备）进行多次测量，取其平均值来确定。
重复性：指由一个评价人，采用一种测量仪器，多次测量同一零件的同一特性时获得的测量值变差。
再现性：指由不同的评价人，采用相同的测量仪器，测量同一零件的同一特性时测量平均值的变差。
稳定性 ：指测量系统在某持续时间内测量同一基准或零件的单一性时获得的测量值总变差。
线性 ：指在量具预期的工作范围内，偏倚值的差值。
盲测：指测量系统分析人员将评价的零件予以编号，然后要求评价人以随机抽样方式进行测量，且评价人之间的测量结果不能相互看到或知道。
5．职责 5．1 测量系统分析计划制定：质量部。
5．2 测量系统分析所需涉及到的产品测量工作和数据的收集：使用单位。
5．3 数据收集后之测量设备的测量系统分析工作：质量部。
5．4 测量设备的测量系统分析之结果评价和审查：新产品项目组。
6.工作内容 6.1 在控制计划中选择和配备的量具分辨率应达到公差的十分之一或过程变差的十分之一的要求。
6.2 试生产阶段，凡控制计划中规定的或顾客要求的测量设备均需进行测量系统分析。同时包括：
6.2.1 新购和更新的检验、测量和试验设备用于控制计划中的量具。
6.2.2 用于控制计划中的检验、测量和试验设备的位置移动，并经重新校准。
6.2.3 用于控制计划中的检验、测量和试验设备经周期检定不合格，通过修理并经重新校准合格的量具。
6.3 由质量控制部根据测量设备的使用频率和其精度来确定进行测量系统分析的频率。
6.3.1 操作工和检验员使用的检验、测量和试验设备及其它相关量具，一般每年进行一次测量系统分析。
6.4 质量控制部根据控制计划和/或顾客要求制定 “测量系统分析计划”，并确定在控制计划和/或顾客要求中所用到的测量设备需进行测量系统分析的方法、内容、预计完成时间、负责人员、分析频率、进度要求等，经部门领导核准后由质量控制部执行。
6.4.1 进行测量系统分析的工作/和管理人员必须接受公司内部或外部的相关测量系统分析课程之培训/训练，并经考核合格或获得相关证书，方可进行测量系统分析工作。
6.4.2 本公司测量设备进行测量系统分析的所有分析方法和判定准则应与 ISO/TS16949 质量体系中的测量系统分析参考手册一致，如经顾客批准，也可采用其它的测量系统分析方法。
6.5 本公司对测量设备进行测量系统分析的方法目前共有 6 种（计量型量具研究方法有 5种，包括：偏倚、重复性、再现性、稳定性、线性；计数型量具研究方法有 1 种，为假设检验。本文件只规定重复性和再现性的分析方法，其它见《测量系统分析手册》。
6.6 测量设备使用单位负责采集测量设备的测量系统分析的数据，及时送质量控制部进行MSA 分析。
6.7 质量控制部根据使用单位采集的数据，按照测量系统分析计划要求，进行 MSA 分析。
6.7.1 测量系统分析的每种性能分析（指：计量型量具研究方法有 5 种，如：偏倚、重复性、再现性、稳定性、线性；计数型量具研究方法有 2 种，如：风险分析法、解析法）之具体操作和方法由测量系统分析工作人员按 7 附件之规定进行作业。
6.8 当判定不合格时，应通知项目组成员和使用单位及时更换相应的测量设备或将该测量设备送计量部门进行修理、校准，然后，质量部负责人员对量具重新进行测量系统分析。
6.8.1 当判定合格时，质量部将测量分析报告转交新产品项目组审查，最后呈项目组长核准。
6.9 当量具的测量系统分析结果趋近允许接收的下限时，质量部应及时将测量系统分析结果通知项目组和生产部。
6.9.1 项目组应对测量系统分析能力不足的量具及其适用性重新进行评估，并确定处理对策（包括对已检测的产品的处理意见）。
6.9.2 如涉及到测量仪器需进行维修和校正时,由质量部按《监视和测量仪器控制程序》之规定进行作业。
6.10 相关测量系统分析记录之保存与归档，由相关部门按照《质量记录控制程序》进行作业。
附件：测量系统分析方法 7.测量系统的重复性和再现性分析方法（简称%R＆R 或%GR＆R）
7.1 确定研究主要变差形态的对象/量具（如：游标卡尺、电子秤、硬度计、千分尺等）
工序量具、产品和质量特性； 7.2 选择使用极差法，均值和极差法中的其中一种方法对检验、测量和试验设备进行分析。
7.3 从代表整个工作范围的过程中随机抽取样品进行。
7.4 %R＆R 测量系统分析的工作人员在进行检验、测量和试验设备测量系统的重复性和再现性分析时，必须先对被分析的检验、测量和试验设备进行零件评价人平均值和重复性极差分析，同时所分析的零件评价人平均值和重复性极差之结果必须均受控方可进行被检验、测量和试验设备测量系统的重复性和再现性分析工作；否则该检验、测量和试验设备的测量系统不能检查出零件间的变差且不能将其用于过程控制中。
7.5 零件评价人平均值和重复性极差分析：
7.5.1 选择 2-3 个操作员（至少 2 人）在全然不知情的状况下利用校准合格的量具对随机
抽取的 5-10 个样品进行盲测，每个操作员对同一样品的同一特性在盲测的情况下重复测量 2-3 次。
A）、被测量的产品由进行%R＆R 测量系统分析的工作人员将其进行编号，但这些编号不能让进行测量工作的操作员知道和看到。
B）、让操作员 A 以随机盲测的顺序测量 5-10 个样品，等操作员 A 把 5-10 个样品第一次测量完后由进行%R＆R 测量系统分析的工作人员将其重新混合，再让操作员 A 以随机盲测的顺序进行第二次测量 5-10 个样品，第三次随机盲测则以此类推；在操作员 A 把 5-10个样品共 2-3 次全部测量完后由进行%R＆R 测量系统分析的工作人员将其重新混合，然后让操作员 B 和/或 C 在不互相看对方的数据下测量这 5-10 个样品，操作员 B 和/或 C 的 2-3次随机盲测同操作员 A 的随机盲测方法。
7.5.2 操作员或进行%R＆R 测量系统分析的工作人员将所测量的结果记录于“零件评价人平均值和重复性极差控制图”上。
7.5.3 负责组织此项测量系统分析研究的工作人员，依据“零件评价人平均值和重复性极差控制图”上的数据和产品质量特性规格进行计算和分析，并将其分析的结果记录于“零件评价人平均值和重复性极差控制图”上。
7.5.4 结果分析：
A）、如果所有的极差都受控（即：均在控制限内），那么评价人是一致的，则方可进行下一步骤（即 B）；如果所有的极差都不受控，那么可能是由于评价人技术，位置误差或仪器的一致性不好所造成，则在进行下一步骤（即：B）之前应先纠正这些特殊原因，并使极差图进入控制中，方可进行下一步骤（即：B）。
B）、如果有一半以上或更多的平均值落在控制限之外，则该测量系统足以检查出零件间变差，并且该测量系统可以提供控制该过程的有用数据；如果有一半以下的平均值落在控制限之外，则该测量系统不足以检查出零件间变差，并且不能用于过程控制，同时不能进行该检验、测量和试验设备测量系统的重复性和再现性分析工作。
6 7.6 均值和极差法（X X- -R R ）：
7.6.1 选择 2-3 个操作员（至少 2 人）在全然不知情的状况下利用校准合格的量具对随机抽取的 5-10 个样品进行盲测，每个操作员对同一样品的同一特性重复测量 2-3 次。
A）、被测量的产品由进行%R＆R 测量系统分析的工作人员将其进行编号，但这些编号不能让进行测量工作的操作员知道和看到。
B）、让操作员 A 以随机的顺序测量 5-10 个样品，然后让操作员 B 和/或 C 在不互相看对方的数据下测量这 5-10 个样品。
7.6.2 操作员或进行%R＆R 测量系统分析的工作人员将所测量的结果记录于“量具重复性和再现性 X-R 分析数据表”上。
7.6.3 负责组织此项测量系统分析研究的工作人员，依据“量具重复性和再现性 X-R 分析数据表”上的数据和产品质量特性/规格进行计算，并将其记录于“量具重性和再现性 X-R分析报告”上。
7.6.4 结果分析：
A）、当重复性（AV）变差值大于再现性（EV）时，可采取下列措施：
a）、增强量具的设计结构。
b）、改善量具的夹紧或被测量产品定位的使用方式（检验点）。
c）、对量具进行维护和保养。
B）、当再现性（EV）变差值大于重复性（AV）时，可采取下列措施：
a）、再明确订定或修改作业标准，加强操作员对量具的操作方法和数据读取方式的技能培训。
b）、可能需要采用某些夹具协助操作员，以提高操作量具的一致性。
c）、量具经维修校准合格后再进行%R＆R 分析。
7.6.5 %R＆R 接受准则：
a）、%R＆R<10%，且数据级数大于 5 时，系统可接受； b）、10%≤%R＆R≤30%，且数据级数大于 5 时，依据量具的重要性、成本及维修费用等因素，决定是否可接受或不可接受；
c）、%R＆R＞30%，或数据级数小于 5 时，系统不能接受，必须进行改进。
7.7 极差法（R）：
7.7.1 选取两位评价人和 5 个产品进行分析，每个评价人对每个产品进行盲测一次，并将测量结果记录于“量具极差法分析表”中（每个操作员应熟悉和了解使用量具的一般操作程序，避免应操作不一致而影响测量系统的可靠性），并评估不同操作员对量具使用的熟练程度。
7.7.2 针对重要特性（尤其指有特殊特性符号的）测量所使用量具的精度应是被测量产品公差的 1/10（即其最小刻度应能读到 1/过程变差或规格公差较小者），以避免量具的分辩力不足，而一般特性测量所使用量具的精度应是被测量产品公差的 1/5。
7.7.3 负责组织此项%R＆R 测量系统分析研究的工作人员，依据“量具极差法分析表”的数据和产品质量特性/规格进行计算，并将其计算结果记录于“量具极差法分析表”上；必要时，可将其作成 X-R 控制图。
A）、每个被测量产品的极差是评价人 A 获得的测量结果与评价人 B 获得
的测量结果或评价人 C 获得的测量结果的绝对差值，然后利用这些极差之和计算出平均极差（R），总测量变差可通过平均极差乘以 5．15/d2 得到（5．15 代表正态分布的 99%测量结果）。
B）、当过程变差不易求得时，公式中的过程变差可用产品规格公差代替。
7.7.4 %R＆R 接受准则：
a）、%R＆R<10%，且数据级数大于 5 时，系统可接受；
b）、10%≤%R＆R≤30%，且数据级数大于 5 时，依据量具的重要性、成本及维修费用等因素,决定是否可接受或不可接受；
c）、%R＆R＞30%，或数据级数小于 5 时，系统不能接受，必须进行改进。
7.7.5 当%R＆R 某一测量系统的分析结果为不能接受时，应对以前用该量具检测的成品或库存品进行抽查检验，如发现已超出规格要求，必须立即追踪并通知顾客进行妥善处置。
