军工院所研发管理现状及管理模式分析研究
时间：2021-06-01 04:01:25 来源：雅意学习网 本文已影响 人 
摘 要 我国军工行业目前正处于快速发展时期，任务重、要求高，能否短周期、高质量地完成科研生产任务已经成为军工院所面临的主要挑战，这种挑战对军工院所研发能力与科研管理提出了更高的要求。本文从管理现状入手，剖析精益研发与基于PACE的集成化产品开发模式管理核心，为院所在复杂产品研发管理及利用多专业团队来实现研发流程优化再造提供思路与方法，以提升军工院所研发的管理能力与水平。
关键词 精益研发 产品及周期优化（PACE） 集成化产品开发（IPD）
一、引言
航空、航天、船舶、兵器、核工业等领域所研制的各类武器系统几乎都属于复杂产品，“客户需求复杂、工作原理复杂、技术基础复杂、结构组成复杂”，并由此导致产品的开发、研制、试制、试验、生产、维护等过程都非常复杂。某种军工产品能否研制成功，会更明显地依赖军工院所针对此类产品在专业业务流程、工具、知识、规范和专业参考数据等方面的积累情况，这些无疑是构成军工院所核心研发能力的关键。复杂产品的研发已经成为制约院所产品创新的瓶颈之一，现有的产品研发模式已经无法满足当今高度综合化、协同化和全生命周期的研发需求。
二、军工院所研发管理现状分析
目前，无论是与世界先进军工院所相比，还是相对于装备研制的迫切需求，我国军工院所的核心研发能力仍然不足，急需提升。具体来说，各系统的集成、协同及多部门协同与并行研发的能力还远没有形成；研发流程还没有实现利用数字化手段有效地集成化、完善化和系统化的管理；管理不能覆盖研发的全流程；研发缺少知识的支持，知识管理与产品研发各行其是；当前的体系造成研发难以实现多项目、多场所、跨地域的并行协同架构，院所信息化缺少标准体系等。
而当前产品研发模式已经呈现出高度综合化、协同化和全程化发展趋势，产品日益复杂，技术含量不断增加，数据日益膨胀，软件正在部分替代原有的硬件执行更为复杂的功能，越来越多的院所部门和合作单位参与整个研发过程等。以上诸多因素使研发周期变长，项目延期和成本超支的现象屡有发生。
我国的军品生产组织长期沿用计划经济体制下固有的、粗放的生产组织方式和管理模式，虽然也在不断更新和改进，但其影响深远，制约了院所管理进步和管理水平的提高。由于在研制、试验和生产各阶段存在时间与周期上的交叉，许多产品在设计定型前乃至定型后还有许多技术状态不断变动的情况，加之军品多品种、小批量的特点，给军品生产组织的作业标准化和精益化造成了一定的困难。院所长期以来普遍采用系统工程的方法来解决复杂产品研发的问题，复杂产品系统，例如在我国军工院所众多的研发项目中作为重点的型号产品的研制，从任务需求到系统验证、定型是一个漫长的、循序渐进的研发流程，是分析、综合、试验和评价反复进行的过程。通常的研发流程都是从需求出发，首先形成概念设计，逐步细化，经过反复迭代，最终产品概念形成一个总体性能优化，满足全生命周期使用要求的产品系统。系统工程方法的核心是系统分解和集成，通常采用一种“V”图的方式来描述系统工程的工作范围和基本方法。研究人员发现，如果将“V”图“摊平”，发现系统工程方法是只有一个维度的研发过程，而实际上研发过程绝对不是只由一个维度来描述。随着时间的推进和大量软件工具的使用，系统工程方法无法表现人机交互的软件过程，知识的作用机制也无法体现，已经不适应复杂产品的研发过程。
三、精益研发管理方法研究
“精益”源于丰田的“精益生产”的理念，已经得到众多院所的认可。精益生产思想的核心是消除一切无效劳动和浪费，把目标确定为尽善尽美，通过不断降低成本、提高质量、增加生产灵活性、实现无废品和零库存等手段确保院所所在市场竞争中的优势。精益生产既是一种生产方式，其目标为最大限度地减少院所生产所占用的资源，降低院所管理和运营成本，也是一种理念、一种文化。其实质是管理过程，包括组织结构管理的优化，组织扁平化改革，减少非直接生产人员；推行生产均衡化、同步化，实现零库存与柔性生产；推行全生产过程（包括整个供应链）的质量保证体系，实现零缺陷；减少和降低任何环节上的浪费，实现零浪费；最终实现拉动式的准备化生产方式，与精益生产过程中出现的浪费相似，产品研发过程中也存在多种类型的浪费，如方向冲突、工具或原型错误、沟通障碍、遗弃知识、责任行动知识分离等。还有更严重的问题是結果失控，这是最大的浪费。
如何消除产品研发过程中的诸多“浪费”，让研发变得“恰好”？精益生产所带来的精益思想可以给我们重要的启发。“精益研发”一词诞生于2007年，制造业信息化领域的量大领先供应公司（PTC）和安世亚太（Pera Global）同时将其作为市场推广的关键词，并使其迅速成为业界研发技术的新主张，但两家公司“精益研发”的侧重点不一样，PTC推崇的“精益研发”是通过规范的流程和系统工程的过程来保证设计的一次成功率，从而保证院所的快速反应和适度柔性，由此而控制设计结果和研发成本；而安世亚太除了强调建立精益研发系统工程模式和设计仿真质量一体化之外，还特别强调了在设计过程应用知识和创新方法，以此为产品注入高附加值。
如何精益，实现精益的思路是多种多样的，有专家从六个方面提出了自己的观点：由消除研发的浪费环节而精益；由合理决策而精益；由改进研发技术而精益；由重构研发链而精益；由质量指标总线而精益；由研发活动知识化而精益。但是这些方面的可实现性和可度量性仍需要研究。
精益化研发方法的核心是一种全新的基于系统工程的研发方法，它带来的好处是，让一维的研发进程描述变成三维的表达，为复杂产品研发提供了一个全周期和大视野的研发流程梳理工具。让离散且隐形的研发质量指标实现显现化、看板化、系统化和偏差动态“归零化”知识让研发有了知识指导，有了可参考的模式、知识的不断积累，可以最大限度地减少甚至消除研发过程中的各种浪费，让研发变得“恰好”，即精益。具体可以从霍尔三维结构（将系统工程整个活动过程分为前后紧密衔接的七个阶段和七个步骤，同时还考虑了为完成这些阶段和步骤所需要的各种专业知识和技能。这样，就形成了由时间维、逻辑维、知识维所组成的三维空间结构），研发流程中的系统维、设计域中的逻辑维、WBS中的知识维去理解，由于篇幅有限，这里就不对如何精益和精益研发技术、模型的内容作展开说明。
