风险辨识、分级管控建设实施方案
时间：2020-08-12 13:24:45 来源：雅意学习网 本文已影响 人 
风险辨识、分级管控建设实施方案
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指导思想
坚持“安全第一、防为主、综合治理”的安全生产方针，以安全发展为指导，推动公司风险辨识、分级管控建设，进一步完善公司安全生产管理体系，控制和降低风险，消除事故隐患，标本兼治，杜绝事故发生。
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工作目标
力争到 2018 年上半年，建立健全安全风险分级管控和隐患排查治理双重预防性体系，全面开展危险（有害）因素辨识和风险评估，采取技术、管理等措施对安全风险实施分类分级管控，及时对事故隐患进行整改，形成安全风险受控、事故隐患有效治理的双重预防机制和运行模式。
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主要原则
1、坚持风险优先原则。以风险管控为主线，把全面辨识评估风险和严格管控风险作为企业安全生产的第一道防线，切实解决“认不清、想不到”的突出问题。
2、坚持系统性原则。从人、机、环、物四个方面，从风险管控和和隐患治理两道防线，从企业生产经营全流程、生命周期全过程开展工作，努力把风险管控挺在隐患之前、把隐患排查治理挺在事故之前。
3、坚持全员参与原则。将双重预防机制建设各项工作责任分解落实到企业的各层级领导、各业务部门和每个具体工作岗位，确保责任明确。
4、坚持持续改进原则。持续进行风险分级管控与更新完善，持续开展隐患排查治理，实现双重预防机制不断深入、深化，促使机制建设水平不断提升。
4. 组织保障
为了加强对安全风险分级管控建设的组织领导，公司成立风险辨识、分级管控工作领导小组。
5. 工作内容
风险辨识、评估、分级和管控工作应成立由企业主要负责人任组长、技术负责人和安全管理人员参加的工作组，分布实施，形成书面报告，由企业主要负责人审核签字。聘请第三方技术服务机构或者有关专家指导开展首次风险辨识，制定符合企业实际的、简单实用的风险管控和隐患排查制度，通过岗位安全风险告知卡、隐患排查清单等简便措施，确保每一个员工能理解、会上手、有任务。基本步骤如下:
1.合理划分辨识单元。企业要对整个生产系统根据生产工艺特点和作业活动方式划分辨识单元，以生产车间、储存区域、工艺流程、生产系统、设备设施、环境条件、工作场所、安全管理、操作行为和制度建设等方面为单元,科学划分。
2.编制辨识清单。参照国家安监总局《较大危险因素辨识与防范指导手册(2016 版)》，结合本单位生产工艺和岗位特点及职业卫生防护要求，采取全员参与、专家指导相结合的方式，全面、详细地排查辨识各个岗位、各个生产环节存在的各类危险(有害)因素,并参照《企业职工伤亡事故分类》( GB6441-1986)、 《生产过程危险和有害因素分类与代码》( GB/T13861 - 2009 )等标准，综合考虑起因物、引起事故的诱导性原因、致害物、伤害方式等,编制危险(有害)因素排查辨识清单。
3.开展风险评估。结合企业实际，可选择风险矩阵法( L.S )、作业条件危险性分析( LEC )等评估方法（详见附件）,对排查出来的风险确定等级,风险等级从高到低划分为重大风险、较大风险、一般风险和低风险, 分别用红、橙、黄、蓝四种颜色标示。
4.制定分级管控措施。企业针对排查确定的风险类别和等级,按照风险分级管控基本原则开展， 将风险管控责任逐一落实至企业的各层级(公司、车间、班组、岗位)和具体的责任人。管控措施包括技术、管理、个体防护以及应急处置等四个方面。同时公司、车间应分别建立健全安全风险分级管控清单 ,内容包括风险点
名称、风险位置、危险因素名称、风险等级、管控主体、管控措施等。
5.实施安全风险公告警示。企业要建立完善安全风险公告制度。风险的公告,一般实行公司(厂)、 车间(班组)、岗位三级公告。企业要根据风险评估结果,在醒目位置设置公告栏，集中对重大风险实施公司(厂)级公告，公告内容包括危险(有害)因素、事故类型、后果影响范围、风险等级、管控措施和应急处置方式、措施落实责任人、有效期、报告电话等，同时根据风险评估结果将生产设施、作业场所等区域存在的不同等级风险，使用红、橙、黄、蓝四种颜色标示在总平面布置图或地理坐标图中予以公告;车间(班组)要在醒目位置设置公告栏对较大以上安全风险进行公示;岗位要制作安全风险告知卡 , 标明岗位主要安全风险、可能引发的事故类型、风险等级、管控措施、应急措施、管控周期及管控责任人等内容;对存在较大以上风险的场所、设备设施, 要设立安全警示标志,其中对存在重大风险的重点区域或设备要增设公告牌。
6.实施隐患排查治理闭环管理。企业要根据行业标准,针对每一-风险点制定隐患排查治理标准和清单,明确企业内部各部门、各岗位对风险点的管控范围，将风险点隐患排查的责任落实到人，明确每个风险点的隐患排查内容、频次和要求，建立起全员参与、全岗位覆盖、全过程衔接的隐患排查治理机制，实现隐惠排直治理闭环管理。推动企业隐患自查自报自改常态化，对查出的隐患做到整改责任、措施、 资金、时限和预案“五落实”对重大隐患严格落实“分级负责、领导督办、号”制度。
7.督促从业人员持卡上岗。企业要根据安全风险分级管控清单，制定主要负责人和其他从业人员履行安全生产职责承诺卡,作业场所(工作岗位)危险因素、物品危险危害特性应知卡和应急处置方法应急卡。企业每一位从业人员在工作时， 都应随身携带上述"三卡”，并对"三卡”所涉及到的内容充分知晓，技能熟练掌握,方法正确运用。
8.加强安全生产应急管理。企业在风险评估的基础上,修订和完善各类生产安全事故应急预案，确保各类预案符合企业实际，有针对性、可操作性和适用性。企业要建立专(兼)职应急救援队伍或与邻近专职救援队签订救援协议。每年至少组织一-次综合应急演练。
9.安全风险信息更新。原则上，每年开展 1 次安全风险辨识、评估、分级、管控工作。在生产工艺、设备设施、作业环境、人员行为和管理体系等发生变化或发生事故后,应立即开展辨识、评估、分级、管控工作。
附件 1
风险矩阵法（L ・S ）
英国石油化工行业最先采用，即辨识出每个作业单元可能存在危害，并判定这种危害可能产生的后果及产生这种后果的可能性，二者相乘，得出所确定危害的风险。然后进行风险分级，根据不同级别的风险，采取相应的风险控制措施。
风险的数学表达式为：R＝LxS。其中：
R 一代表风险值； L－代表发生伤害的可能性； S－代表发生伤害后果的严重程度。
从偏差发生频率、安全检查、操作规程、员工胜任程度、控 制措施五个方面对危害事件发生的可能性（L）进行评价取值， 取五项得分的最高的分值作为其最终的 L 值。
赋值 偏差发生频率 安全检查 操作规程 员工胜任程度（意 识、技能、经验）
控制措施（监控、联锁、报警、应急措施）
5 每次作业或每月发生 无检查（作业）标准或不按标准检查（作业）
无操作规程或从不执行操作规程 不胜任（无上岗资格证、无任何培训、无操作技能）
无任何监控措施或有措施从未投用；无应急措施 4 每季度都有发生 检查（作业）标准不全或很少按标准检查（作业）
操作规程不全或很少执行操作规程 不够胜任（有上岗资格证、但没有接受有效培训、操作技能差）
有监控措施但不能满足控制要求，措施部分投用或有时投用；有应急措施但不完善或没演练。
3 每年都有发生 发生变更后检查（作业）标准未及时修订或多数时候不按标准检查（作业）
发生变更后未及时修订操作规程或多数操作不执行操作规程 一般胜任（有上岗资格证、接受培训、但经验、技能不足，曾多次出错）
监控措施能满足控制要求，但经常被停用或发生变更后不能及时恢复；有应急措施但为根据变更及时修订或作业人员不清楚。
2 每年都有发生或曾经发生过 标准完善但偶尔不按标准检查、作业 操作规程齐全但偶尔不执行 胜任（有上岗资格证、接受有效培训、经验、技能较好，但偶尔出错）
监控措施能满足控制要求，但供电、联锁偶尔失电或误动作；有应急措施但每年只演练一次。
1 从未发生过 标准完善、按标准进行检查、作业 操作规程齐全，严格执行并有记录 高度胜任（有上岗资格证、接受有效培训、经验丰富节能、安全意识强）
监控措施能满足控制要求，供电、联锁从未失电或误动作；有应急措施每年至少演练二次。
从人员伤亡情况、财产损失、法律法规符合性、环境破坏和对企业声誉损坏五个方面对后果的严重程度（S）进行评价取值，取五项得分最高的分值作为其最终的 S 值。
等级 人员伤害情况 况 财产损失、设备设施损坏 法律法规符合性 环境破坏 声誉影响 1
一般无损伤 一次事故直接经济损失在 5000 元以下 完全符合 基本无影响 本岗位或作业点 2 1 至 2 人轻伤 一次事故直接经济损失5000 元及以上，1 万元以下 不符合公司规章制度要求 设备、实施周围受影响 没有造成公众影响 3 造成1至2人重伤3至6人轻伤 一次事故直接经济损失在 1 万元及以上，10 万元以下 不符合事业部程序要求 作业点范围内受影响 引起省级媒体报道，一定范围内造成公众影响 4 1 至 2 人死亡 3 至 6 人重伤或严重职业病 一次事故直接经济损失在 10 万元及以上，100万元以下 潜在不符合法律法规要求 造成作业区域内环境破坏 引起国家主流媒体报道 5 3人及以上死亡 7 人及以上重伤 一次事故直接经济损失在 100 万元及以上 违法 造成周边环境破坏 引起国际主流媒体报道 确定了 S 和 L 值后，根据 S=LxS 计算出风险度 R 的值。
严重性 S 1 2 3 4 5 可能性 L 1 1 2 3 4 5 2 2 4 6 8 10 3 3 6 9 12 15 4 4 8 12 16 20 5 5 10 15 20 25
根据 R 的值的大小将风险级別分为以下四级 R＝LxS＝17～25：A 级，需要立即暂停作业 R＝LxS＝13～16：B 级，需要采取控制措施 R＝LxS＝8～12：C 级，需要有限度管控； R＝LxS＝1～7：D 级，需要跟踪监控或者风险可容许。
作业条件风险程度评价（LEC ）
基本原理是根据风险点辨识确定的危害及影响程度与危害及影响事件发生的可能性乘积确定风险的大小。
定量计算每一种危险源所带来的风险可采用如下方法：
D＝LEC。式中 D 一风险值； L 一发生事故的可能性大小； E 一暴露于危险环境的频繁程度 C 一发生事故产生的后果。
当用概率来表示事故发生的可能性大小（L）时，绝对不可能发生的事故概率为 0；而必然发生的事故概率为 1。从系统安全角度考虑，绝对不发生事故是不可能的的，所以人为地将发生事故可能性极小的分数定为 0．1，而必然要发生的事故的分数定为 10，介于这两种情况之间的情况指定为若干中间值。
分数值 事故发生的可能性 分数值 事故发生的可能性 10 6 3 1 完全可能预料 相当可能 可能，但不经常 可能性小，完全以外 0.5 0.2 0.1 很不可能，可以设想 既不可能 实际不可能
当确定暴露于危险环境的频繁程度（E）时，人员出现在危险环境中的时间越多，则危险性越大，规定连续出现在危险环境的情况定为 10，而非常罕见地出现在危险环境中定为 0．5，介于两者之间的各种情况规定若干个中间值。
分数值 频繁程度
分数值 频繁程度 10 6 3 连续暴露 每天工作时间内暴露 每周一次，或偶然暴露 2 1 0.5 每月一次暴露 每年几次暴露 非常罕见地暴露
关于发生事故产生的后果（C），由于事故造成的人身伤害与财产损失变化范围很大，规定其分数值为 1-100，把需要救护的轻微损伤或较小财产损失的分数规定为 1，把造成多人死亡或重大财产损失的可能性分数规定为 100，其他情况的数值均为 1 与 100 之间。
分数值 后果
分数值 后果 100 40 15 大灾难，许多人死亡 灾难，数人死亡 非常严重，一人死亡
7 3 1 重伤 轻伤 引人关注，不利于基本的安全卫生要求
风险值（D）求出之后，企业应根据实际情况确定风险级别的界限值，以符合持续改进的思想。下表可作为确定风险级别界限值的参考。
D 值 危险程度 风险等级 ＞320 不可容许的危险 A 160～320 高度危险 B 70～160 中度危险 C ＜70 轻度和可容许的危险 D
附件 2
风险分级及管控原则 （一）基本原则 安全风险等级从高到低划分为 4 级：
A 级：重大风险／红色风险，评估属不可容许的危险；必须 建立管控档案，应由企业重点负责管控，必须立即整改，不能继 续作业，只有当风险等级降低时，才能开始或继续工作。
B 级：较大风险／橙色风险，评估属高度危险；必须建立管 控档案，必须制定措施进行控制管理，应由企业安全主管部门和
各职能部门根据职责分工负责管控。
C 级：一般风险／黄色风险，评估属中度危险；应由所在车 间负责管控，公司司（厂）安全管理］负责监督落实。
D 级：低风险／蓝色风险，评估属轻度危险和可容许的危险 应由所在的班组负责管控，车间负责监督落实。
（二）升级管控 1.涉及下列情形的 B 级级、C 级风险，应直接确定为 A 级：
（1）构成危险化学品一级、二级重大危险源的场所和设施； （2）涉及重点监管化工工艺的主要装置； （3）危险化学品长输管道； （4）同一作业单元内现场作业人员 10 人以上的。
2．涉及下列情形的 C 级风险，应直接确定为 B 级：
（1）构成危险化学品三级、四级重大危险源的场所和设施； （2）涉及剧毒化学品的场所和设施； （3）化工企业开停车作业或者非正常工况操作； （4）同一作业单元内现场作业人员 3 人以上的。
